Как выбрать строительный фен?

Покупая электроинструмент, бывает достаточно сложно сделать правильный выбор среди всего великого множества оборудования доступного в продаже. Эта статья о том, как выбирая строительный фен, получить качественный рабочий инструмент, с нужными рабочими характеристиками, без переплаты за ненужные функциональные возможности.

Фены представляют собой весьма обширный класс электрических машин, способных создавать и поддерживать направленный воздушный поток с необходимой температурой. В строительстве применяются фены, конструктивно адаптированные для выполнения разного рода строительных операций, требующих заданных температурного воздействия и/или воздушного потока.

В целом, задача по подбору строительного фена решается легко, если узнать ключевые показатели выпускаемой промышленностью техники и сопоставить их с собственными требованиями.

Виды строительных фенов

В зависимости от вида и модели строительным феном получают воздушный поток в диапазоне температур от 50 до 700°C, при подаче воздуха до 500 и более литров в минуту.

Бытовые строительные фены

Одной из основных характеристик для любого строительного фена, задающей его потенциальные возможности, является потребляемая мощность, поскольку именно от неё прямо зависит мощность выходная, непосредственно используемая в работе, определяющая диапазон существующих функций техники и производительность. В сочетании с системой регулирования электроприбора его мощность может быть использована для различных операций, чем и определяется вид фена. По этим показателям принято делить строительные фены на бытовые, профессиональные и промышленные (индустриальные). Ниже будут рассматриваются особенности каждого из видов.

Бытовые фены имеют невысокую мощность (от 0,9 до 1,75 кВт) и чаще всего применяются при малых объемах работы. Часто снабжаются регулятором мощности имеющим всего три положения: для минимальной температуры (от 50 до 100°C), средней (от 250 до 300°C) и максимальной (до 500°C). Подача воздуха у бытового строительного фена до 450 л/мин. Для домашнего использования таких показателей обычно оказывается вполне достаточно.

Достоинства: небольшая стоимость, упрощенное управление, сниженное энергопотребление.

Недостатки: невысокий функционал, низкая для некоторых операций мощность, малая продолжительность работы между перерывами.

Профессиональные строительные фены

Профессиональным феном (мощность до 2 кВт) можно выполнить практически любые разновидности работ характерные для строительства. В большинстве случаев техника этого вида оснащена системой плавного регулирования мощности. У старых моделей всё еще можно встретить ступенчатые регуляторы, но и они обеспечивают отличное управление, с шагом между ступенями около 10 градусов, с полным температурным диапазоном струи воздуха ориентировочно от 50 до 650°C, и имеют режим подачи воздуха без нагревания (для охлаждения). Еще одно достоинство плавного регулятора – увеличение срока службы электроприбора благодаря отсутствию резких температурных колебаний.

Достаточно дорогие модели профессиональных строительных фенов снабжают электронными индикаторами температуры, обеспечивающими дополнительный визуальный контроль правильности выбранного режима, что бывает весьма полезно, например, при сниженном или нестабильном напряжении в электросети. Наиболее серьезные профессиональные фены оснащаются системами поддержания температуры, также способствуя этим увеличению срока службы нагревательных элементов (спиралей) и повышению качества работ (особенно требующих строго заданных температурных воздействий).

При минимальных температурах профессиональный фен способен создавать поток воздуха порядка 200 л/мин, и до 500 л/мин при максимальной.

Продолжительность работы профессионального строительного оборудования обычно выше, чем у бытового, но перерывы в работе также необходимы (стоит уточнять режим эксплуатации в инструкции производителя). Считается, что покупать профессиональный фен для бытовых нужд мало смысла, поскольку значительная часть его функционала в быту не понадобится.

Достоинства: широкая функциональность, гибкое управление и надежность в работе.

Недостаток: значительная стоимость.

Промышленные строительные фены

Используемые в промышленности фены имеют наибольшие мощность (свыше 2 кВт), подачу воздуха (свыше 650 л/мин) и рабочий диапазон температуры (от 25 до 700°C). Для регулирования струи воздуха у промышленного строительного фена предусматривают отдельный регулятор (от 100 л/мин), причем для работы без нагревания конструктивно возможно наличие отдельного сопла. Оборудование для промышленности выполняется с применением жаропрочных материалов способных обеспечить длительное функционирование без перерывов даже при высоких температурах.

Покупка промышленного фена оправдана только для долгого использования и в производственных масштабах, например, в крупносерийном или массовом (конвейерном) производстве.

Достоинства: высокая мощность, продолжительный режим эксплуатации без перерывов, наибольшее количество рабочих режимов и их гибкое регулирование.

Недостатки: самая большая стоимость среди строительных фенов, высокое энергопотребление.

Возможности строительных фенов

В зависимости от используемых насадок (форсунок), с помощью строительного фена можно выполнять следующие виды работ:

• Высушивание поверхностей, различных герметизирующих, клеевых смесей или отделочных компонентов (например, подсушивание морилки при термическом окрашивании).
• Прогревание склеенных элементов перед их разделением, с целью размягчения клеевого слоя.
• Подогревание клеевых составов и термопластичных герметиков перед нанесением (для улучшения контакта с поверхностями, растекания, проникновения в поры).
• Нагревание металлических соединений перед разборкой (при сборке с натягом, ржавых/окислившихся резьб).
• Разогревание термопластичных и других материалов перед их формовкой, посадкой, сборкой (работа с оргстеклом, полипропиленом, полистиролом, полиэтиленом, а также с различными металлами и их сплавами).
• Нагрев обоев, шпона, шпаклевки, пленки, лакированных и окрашенных покрытий перед их снятием.
• Прогревание при лужении, пайке металлических компонентов.
• Установка термореактивных (термоусадочных) изоляционных материалов для электропроводки.
• Размораживание водопроводной системы в зимнее время.
• Нагревание полиэфирных и эпоксидных смол для ускорения реакции отвердевания.
• Сварка (в том числе точечная) листового поливинилхлорида или фольги.
• Резка листового пенопласта (по прямым и криволинейным линиям).
• Формирование отверстий в пенополистирольных плитах.
• Заделывание щелей пластиковой лентой.
• Опаливание древесных материалов для придания рисунка.
• Сваривание листов напольных покрытий присадочными жгутами (прутками).
• Гибка труб (пластиковых и металлических).
• Сварка пластмассовых труб (торец в торец) и синтетических плёнок (внахлест).

Конечно же это не полный список, функционал строительных фенов гораздо шире и позволяет использовать их не только в строительстве, но и для любых случаев, требующих локального нагревания. В частности, в быту этот тип оборудования иногда применяют даже для ускоренного разжигания углей в мангалах.

Решая какой строительный фен выбрать, нужно учитывать, что рабочие насадки для тех или иных операций могут продаваться, как в виде набора вместе с феном, так и отдельно (по одной). Отдельными скорее всего окажутся насадки с более узкоспециализированным назначением, нежели продаваемые вместе с оборудованием.

Желательно также, готовясь к предстоящей деятельности, определиться с типом конструкции фена – рукоятка бывает на одной оси с корпусом, пистолетного типа, или комбинированная (рукоять крепится по-разному). Для некоторых типов деятельности удобнее оказывается рукоять с плоской подошвой, совпадающей с центром тяжести по вертикали – очень удобная конструкция, если во время работы часто приходится откладывать (отставлять) фен в сторону, поскольку обычно запрещено класть неостывший фен горизонтально и требуется специальная подставка.

Сравнив показатели и функции техники с теми, которые Вам требуются для выполнения работы, лучше всего составить список всего необходимого, что в идеале обязательно должно присутствовать в выбираемой модели фена. Как правило, на этом этапе количество подходящего оборудования стремительно уменьшается, и далее выбрать подходящее (по цене, качеству, бренду) уже не составит особого труда. Если же окажется, что приобретенный строительный фен умеет делать что-нибудь сверх упомянутого в списке, то это станет дополнительным бонусом, который уже слабо влияет на стоимость, не мешает, а возможно даже пригодится в будущем.

Разметочный рейсмус – назначение, виды, применение

Исходное значение слова «рейсмус» («рейсмас») определяет инструмент для разметки, тем не менее, в последнее время термин всё чаще используется для обозначения представителей обширного класса оборудования – рейсмусовых станков. В данной статье речь идет именно о разметочных рейсмусах.

Разметочный рейсмус – это инструмент, предназначенный для проведения измерений и нанесения (прочерчивания) линий разметки параллельно базовым линиям в процессе подготовки изделий к обработке. Применяется рейсмус и при перенесении размеров на заготовку с чертежей, измерительных инструментов, или с уже обработанных эталонных изделий.

Конструктивную основу большинства разметочных рейсмусов составляют стойка (штанга, в случае штангенрейсмуса) и зажим, который можно перемещать и фиксировать в различных положениях на стойке (штанге).

Виды рейсмусов

Существует достаточно много разновидностей рейсмусов, при этом применимость и возможности того или иного конкретного инструмента чаще всего не ограничивается лишь одним видом обрабатываемого материала. Тем не менее все-таки принято деление рейсмусов на столярные (применяемые при обработке древесины) и слесарные (используемые в металлообработке).

Столярный разметочный рейсмус

В классическом исполнении, рейсмус, применяемый в деревообработке, состоит из колодки с ровной плоской поверхностью, на которой перпендикулярно плоскости расположены два сквозных отверстия с подвижными брусками (рейками). На одном из концов каждого бруска в поперечном направлении располагаются острые металлические штыри-чертилки (шпильки, иглы), которыми непосредственно и процарапываются линии по материалу обрабатываемой детали. Обе рейки обычно имеют прямоугольное сечение, исключающее их проворачивание в прямоугольных отверстиях колодки. Фиксирование размера выполняется в колодке с помощью клина, вставляемого с натягом в отверстие колодки, между и перпендикулярно относительно отверстий с рейками, надежно удерживая их таким образом от произвольного перемещения.

Основные элементы столярного рейсмуса, кроме чертилок, могут изготавливаться из древесины. С целью предотвращения быстрого износа инструмента, в процессе разметки заготовок, используются твердые породы дерева. Кроме древесного сырья для изготовления деталей столярного рейсмуса в последнее время всё чаще применяются твердые пластмассовые компоненты и даже металл, существенно продлевающие срок службы разметочных инструментов без потери их точности из-за изнашивания.

В деревообработке двухреечный разметочный рейсмус применяется, в частности, для разметки шиповых соединений, значительно уменьшая затраты времени на подготовительные наметочные работы перед механической обработкой пазов, гнёзд и шипов.

С сохранением ключевых особенностей, всё же существуют конструкции столярного рейсмуса, отличающиеся от классической, самой по себе достаточно универсальной, которые могут воплощаться в более специализированных инструментах этого вида. Например, предназначенных для обработки какого-либо одного класса изделий, или для очень больших заготовок, или наоборот, мелких деталей.

Частным случаем упрощения конструкции столярного рейсмуса можно считать применение в его качестве скобы – цельного деревянного приспособления с выемкой в качестве ступеньки-упора, а также одним, двумя, или несколькими мелкими гвоздями, выполняющих роль чертилки, и забитых (вставленных с натягом в отверстия) на заданном расстоянии от упора. При отсутствии готового столярного разметочного рейсмуса, скобу можно изготовить самостоятельно, пользуясь простейшими инструментами вроде пилы, молотка, линейки, карандаша. Скобой удобно пользоваться если нужно провести много параллельных линий, без изменения расстояния между ними.

Большое распространение получили и рейсмусы, колодка которых имеет порой не два, а всего одно сквозное отверстие, с расположенным в нем стержнем (стойкой) круглого сечения. На торце стержня закрепляется (винтом) чертилка в форме шайбы-лезвия с острой кромкой по всей окружности. Стойка удобно зажимается болтом или винтом с рифленой головкой, резьбовая часть которого ввинчивается в колодку через резьбовое отверстие, ось которого пересекает под углом 90° ось основного отверстия, где находится стержень. Выполняется подобный рейсмус из таких материалов, как: дерево, пластики (включая слоистые), металлы или их сочетания. Впрочем, конструкция с одним цилиндрическим стержнем в целом скорее расширяет сферу применимости инструмента, нежели делает его узкоспециализированным.

Вместо заостренных металлических штырей-чертилок в некоторых моделях столярных рейсмусов для разметки применяется карандаш, для которого предусмотрено соответствующее крепление.

Слесарный рейсмус

В отличие от инструмента для разметки деревянных заготовок у классического слесарного рейсмуса стойка по большей части одна и неподвижна, хотя и может иметь возможность установки под наклоном (но без продольного перемещения в каком-либо отверстии, как это реализовано в столярном инструменте).

Стойка крепится на основании с плоской поверхностью. Длинный стержень чертилки заострен с обоих концов, один из которых имеет криволинейный изгиб острия. Чертилка крепится винтом в одном из отверстий зажима. Вторым отверстием зажим охватывает стойку. Соответственно размер устанавливается перемещением зажима вдоль стойки, а также изменением положения чертилки.

Можно отнести к слесарным рейсмусам и штангенрейсмус (штангенрейсмас), в случае которого стойка представляет собой штангу с прямоугольным сечением, либо выполняется в виде двух отдельных параллельных стержней, при этом в любом случае исключено проворачивание зажима (кронштейна) вокруг стойки. Штангенрейсмус может оснащаться, как простыми устройствами отсчета, вроде нониуса с линейной или круговой шкалой, так и цифровыми индикаторами.

Применение разметочного рейсмуса

Не зависимо от конструкции рейсмуса его использование хотя и может иметь на практике ряд специфических различий, но в целом настройка и основные приемы разметки сходны у разных видов и моделей.

На любом рейсмусе сначала производится установка размеров, заключающаяся в настройке расстояния между острым концом (концами) чертилки/карандаша и плоскостью колодки или основания. После чего непосредственно прочерчиваются линии.

Пожалуй, ключевое различие лишь в том, что у столярного рейсмуса плоскость колодки, при нанесении разметочных линий, скользит по поверхности детали, в то время как при использовании слесарных рейсмусов (в том числе и штангенрейсмусов) характерно перемещение основания по поверхности плиты, на которой установлена размечаемая заготовка.

При разметке необходимо ограничивать подвижность заготовок. К примеру, перед применением столярного рейсмуса, обрабатываемую доску можно упереть рукой в клин верстака, или воспользоваться струбцинами.

Хотелось бы упомянуть, что рейсмус, особенно оснащенный устройством отсчета, вполне может использоваться не только для разметки, но и в качестве измерительного инструмента, например, для контрольного уточнения намеченных линий или промеров расстояний между уже обработанными элементами изделия.

Точность измерений рейсмусом зависит от используемого устройства отсчета. Штангенрейсмусом с нониусным механизмом можно провести замеры с точностью 0,05–0,10 мм. Для круговых шкал – 0,02–0,05 мм. Для цифровых устройств – 0,01–0,05 мм. У столярных рейсмусов цена деления линейной шкалы часто имеет деления 1, или даже 2 мм.

Применение рейсмуса позволяет облегчить труд и существенно повысить производительность технологического процесса за счет сокращения времени, отводимого на разметку. Важным моментом является также улучшение качества изделий благодаря в среднем большей точности разметки, особенно если пользоваться рекомендацией наносить метки по возможности от одной и той же базовой поверхности.

Приготовление бетонного раствора: пропорции цемента, песка, щебня, воды

При возведении зданий бетонирование может осуществляться практически на всех этапах строительства. Даже если дом не является монолитно-каркасным, из железобетона – фундамент, основание пола, элементы стен и перекрытия – бетон применяется практически везде. Поэтому приготавливая бетонный раствор важно знать пропорции составляющих его материалов и уметь рассчитать их точные количества.

Материалы для приготовления бетона

В целом, всё довольно просто, и чтобы приготовить бетонный раствор нужны: цемент, песок, вода и балласт (щебень или гравий). Тем не менее, прежде чем переходить к количественным величинам, хочется немного подробнее остановиться на качестве перечисленных материалов.

Цемент. Для получения качественного бетона лучше всего использовать марки M-400 и M-500. Разумеется, цемент должен быть свежим и не иметь комков, возникающих из-за длительного хранения. Обратите внимание, что лучше не запасаться цементом впрок, так как при длительном хранении, особенно при неправильном, он теряет часть своих полезных свойств. Если же вам все-таки необходимо купить весь объем сразу, храните цемент в сухом помещении, и обеспечьте наличие упаковки, защищающей материал от влаги содержащейся в воздухе.

Приблизительно учесть потерю полезных свойств цемента можно умножив требующуюся по расчетам норму на соответствующий коэффициент, зависящий от периода хранения, из списка ниже:

• 1 месяц – 1,1;
• 3 месяца – 1,2;
• 1 год – 1,4;
• 2 года* – 1,6.

* Цемент, хранившийся слишком долго, нежелательно использовать для ответственных строительных конструкций, например, при возведении несущих стен жилых зданий.

Песок. Если есть выбор между морским песком и речным, предпочтительнее выбирать речной – он содержит намного меньше примесей способных повлиять на качество. Еще лучше подходит овражный песок – меньшая гладкость песчинок обеспечивает сцепление компонентов даже эффективнее чем у речного. В любом случае песок должен быть промытым и не содержать органических или глинистых включений.

Балласт. Нежелательно использовать в качестве балластных заполнителей гальку (из-за гладкой поверхности, ухудшающей сцепление), осколки кирпича (из-за ломкости и сильного впитывания жидкости), непрочные виды гравия (гипсовый, меловой и подобные). Самый оптимальный вариант по свойствам – гранитный щебень или гравий. Обратите внимание, что марка выбранного щебня должна быть вдвое выше марки бетона. Как ни парадоксально, но это необходимо как раз для того, чтобы прочность щебня и бетона совпадали. Дело в том, что марка бетона показывает прочность, набираемую при твердении всего за 28 дней, но этот показатель со временем возрастает и становится максимальным лишь через полгода или даже год.

Вода. Нельзя использовать для приготовления бетона некачественную воду. В среде строителей распространено мнение, что если воду можно пить, то из нее можно приготовить и бетон. Это правило автоматически убирает совершенно непригодные варианты: сточные, болотные и явно загрязненные источники воды, а также излишне насыщенные органикой, щелочами, кислотами и другими примесями. Можно брать проточную воду из родников, ручьев и рек, а также озёрную, но при возможности лучше всего все-таки сделать анализ на пригодность в строительной лаборатории.

Добавки. В состав бетона также можно включать разного рода дополнительные добавки, такие к примеру, как пластификаторы и армирующие составляющие, способные положительно повлиять на улучшение пластичности и адгезии раствора, его текучести, а также прочностных свойств, водостойкости и морозостойкости готового бетона.

Объемные и весовые пропорции материалов для приготовления бетона

Ниже приводятся таблицы на основе которых можно рассчитать необходимые объем или массу компонентов для приготовления бетонного раствора из цемента наиболее ходовых марок (400 и 500).

Если же вы решите использовать цемент других марок с пересчетом данных на основе приведенных таблиц, учитывайте, пожалуйста, что численно марка цемента должна быть выше марки бетона в 2, или даже лучше в 3 раза. Например, если портландцемент с маркой 200 ещё подходит для приготовления бетона M100, то для бетонов M150 – M450 он уже обладает недостаточными характеристиками.

Масса песка и щебня на 1 кг цемента M-400, в зависимости от марки бетона и ближайшего* класса прочности:

Марка бетона	Класс бетона	Песок, кг	Щебень, кг
100	B7,5	4,6	7,0
150	B12,5	3,5	5,7
200	В15	2,8	4,8
250	В20	2,1	3,9
300	В22,5	1,9	3,7
400	В30	1,2	2,7
450	В35	1,1	2,5

Объем песка и щебня на 1 л цемента M-400, в зависимости от марки бетона и ближайшего* класса прочности:

Марка бетона	Класс бетона	Песок, л	Щебень, л
100	B7,5	4,1	6,1
150	B12,5	3,2	5,0
200	В15	2,5	4,2
250	В20	1,9	3,4
300	В22,5	1,7	3,2
400	В30	1,1	2,4
450	В35	1,0	2,2

Масса песка и щебня на 1 кг цемента M-500, в зависимости от марки бетона и ближайшего* класса прочности:

Марка бетона	Класс бетона	Песок, кг	Щебень, кг
100	B7,5	5,8	8,1
150	B12,5	4,5	6,6
200	В15	3,5	5,6
250	В20	2,6	4,5
300	В22,5	2,4	4,3
400	В30	1,6	3,2
450	В35	1,4	2,9

Объем песка и щебня на 1 л цемента M-500, в зависимости от марки бетона и ближайшего* класса прочности:

Марка бетона	Класс бетона	Песок, л	Щебень, л
100	B7,5	5,3	7,1
150	B12,5	4,0	5,8
200	В15	3,2	4,9
250	В20	2,4	3,9
300	В22,5	2,2	3,7
400	В30	1,4	2,8
450	В35	1,2	2,5

* Марки прочности бетона использовались в устаревшей нормативной документации, в новых же ГОСТах используются классы прочности, но многие строители привыкли пользоваться прежними характеристиками, поэтому в этой и остальных таблицах для удобства сравнения приводятся оба показателя.

Вода в составе бетона – правильное водоцементное соотношение

Если излишне не усложнять, то водоцементное соотношение (а считать его необходимо по массе) для бетона находится ориентировочно пределах от 0,4 до 0,7. То есть на 1 кг цемента требуется примерно 400–700 грамм (или миллилитров) воды. Но так как количество воды для качества бетона имеет ключевое значение, на водоцементном соотношении стоит остановится более подробно.

Чтобы обеспечить необходимое твердение бетона воды нужно всего лишь 25% от массы цемента. Тем не менее, для нормального приготовления бетонной смеси и удобства в процессе бетонирования воды нужно практически в 2–3 раза больше – до 70% процентов от веса цемента, а иногда и более (например, для заливки фундаментов допустимо – до 75%).

Чтобы отрегулировать водоцементное соотношение необходимо понимание, что излишняя вода ухудшает качество бетона, образуя в застывшем монолите, как наполненные жидкостью поры и капилляры, так и воздушные. При этом оба вида пустот, влияя на прочность, морозостойкость и водостойкость, ухудшают качество бетона.

Ориентируясь на написанное выше можно было бы делать минимальное водоцементное соотношение (0,4), используемое для приготовления бетона, предназначенного для производства бетонной тротуарной плитки, но удобоукладываемость такого раствора будет явно недостаточной для заливки простенков или фундамента. К тому же для уплотнения смеси понадобится специальная вибрационная техника. Если же воды будет слишком много, бетон скорее всего получится с трещинами.

Стоит различать воду, употребляемую при замешивании бетонной смеси, и воду, неиспользуемую в расчетах, но применяемую для полива бетона в процессе его твердения, когда увлажнение должно быть достаточным в течение довольно длительного периода. Если бетон высохнет не успев прореагировать с водой, или будет то высыхать, то увлажняться, добиться хорошей морозостойкости или прочности не получится.

Приготавливая бетонный раствор нужно учесть и воду, содержащуюся в отдельных компонентах смеси до их перемешивания. Песок и щебень, хранившиеся под открытым небом, после дождя могут содержать до 20% влаги от собственной массы. Поэтому, прежде чем сделать большой объем бетона имеет смысл приготовить пробную партию, для которой произвести замеры «осадки конуса» (ОК), показателя, показывающего для какого типа работ и конструкций применима бетонная смесь с учетом её подвижности, чтобы соответствие было не только по марке или классу прочности. И уже на основе замеров точно отрегулировать количество жидкости для будущих замесов.

Осадка конуса определяется путем замера уменьшения по вертикали высоты усечённого конуса, состоящего из свежеприготовленного бетона, после снятия специальной формы и прекращения оседания смеси. Размеры конуса: 30 см высотой, 20 и 10 см диаметрами у основания и в верхней части соответственно.

Подвижность бетонной смеси для строительных конструкций разного типа:

• 0–1 см – подготовка для полов и фундаментов, основания дорог и аэродромов.
• 1–3 см – дорожные и аэродромные покрытия, полы, массивные конструкции без дополнительного армирования (подпорные стены и фундаменты).
• 3–6 см – массивные не содержащие арматуры конструкции (плиты, балки, а также колонны средних и больших сечений).
• 6–8 см – горизонтальные железобетонные конструкции с высокой степенью насыщенности арматурой (стенки и колонны тонких сечений), а также конструкции, бетонируемые в скользящей опалубке с использованием вибраторов.
• 8–10 см – вертикальные железобетонные конструкции с высокой степенью насыщенности арматурой (плиты и балки тонких сечений), а также конструкции, бетонируемые в скользящей опалубке с ручным уплотнением.

Граничный ориентир между уплотнением строительными вибрационными машинами и ручным – осадка конуса величиной около 5 см.

Общее количество материалов для выхода 1 м³ бетона

По объему, в зависимости от характеристик компонентов для приготовления 1 м³ обычного бетона нужно около 1,2–1,7 м³ (или 1200–1700 л) сухой смеси цемента, песка, щебня или гравия, а также примерно 160–180 литров воды.

Масса компонентов, требуемых для приготовления 1 м³ тяжелого бетона – около 2300–2600 кг.

В заключение стоит сказать, что при расчетах количества материалов, нужных для приготовления бетона, лучше использовать массовые пропорции, так как они значительно точнее объемных и качество бетона будет выше. Причем взвешивать всё конечно же лучше самостоятельно, нежели доверять найденным значениям в таблицах с плотностью веществ. Ведь плотность цемента, песка и щебня величины довольно непостоянные, зависящие от многих факторов, в частности от крупности фракции и степени уплотнения при укладывании в мерные емкости.

Например, несмотря на удельную плотность цемента около 3 кг/л, в 10-литровом ведре его в рыхлом состоянии поместится всего около 13 кг, а не 30, как следует из значения удельной плотности. Для щебня разница также весьма ощутима, и составляет соответственно 16 кг вместо 26. При этом стоит немного тряхнуть ведром и цифры снова изменятся.

Если вы все-таки решите использовать в расчетах вместо массовых объемные соотношения, постарайтесь хотя бы создавать более или менее одинаковые условия отмеряя материалы для бетонной смеси, не утрамбовывая, а просто выравнивая насыпанные компоненты по краю емкости ребром ровной дощечки. Это поможет вам сделать бетон более высокого качества.

Коэффициент теплопроводности строительных материалов (таблица)

Наиболее часто в расчетах по теплопроводности используется коэффициент теплопроводности, показывающий количество тепла, проходящее между противоположными поверхностями строительного материала за 1 час, при разности температуры между противоположными поверхностями в 1 градус, сквозь слой в 1 метр толщиной и площадью 1 квадратный метр. Ниже приводится таблица с характеристиками теплопроводности для стройматериалов.

Таблица коэффициентов теплопроводности для различных строительных материалов:

Строительный материал	Коэффициент теплопроводности, Вт/(м·K), Вт/(м ×°С)
Бетон (газобетон, различной плотности)	0,09—0,18
Бетон (деревобетон, арболит)	0,08—0,17
Бетон (железобетон)	1,69
Бетон (керамзитобетон)	0,66
Бетон (пенобетон, различной плотности)	0,08—0,29
Бетон	1,51
Гипсокартон	0,6
Древесина (дуб, вдоль волокон)	0,23
Древесина (дуб, поперек волокон)	0,1
Древесина (ель, сосна, вдоль волокон)	0,18
Древесина (ель, сосна, поперек волокон)	0,10—0,15
Древесина (ОСП)	0,13
Древесина (фанера)	0,15
Древесные плиты (ДВП)	0,046—0,093
Древесные плиты (ДСП)	0,045—0,090
Камень (гранит)	3,49
Камень (известняк)	1,7
Камень (мрамор)	2,91
Камень (песчаник)	1,5—2
Камень (ракушечник)	0,29—0,99
Кирпич керамический (без пустот, полнотелый)	0,5—0,8
Кирпич керамический (с техническими пустотами)	0,57
Кирпич керамический (щелевой, сквозные отверстия)	0,34—0,43
Кирпич силикатный (без пустот, полнотелый)	0,7—0,8
Кирпич силикатный (с техническими пустотами)	0,66
Кирпич силикатный (щелевой, сквозные отверстия)	0,4
Минеальная вата (легкая)	0,045
Минеральная вата (тяжелая)	0,055
Пенополистирол (различной плотности)	0,03—0,05
Пенополиуретан	0,025—0,035
Саман	0,1—0,4
Сталь	52
Термоблок (в среднем)	0,29
Щепоцементные плиты VELOX	0,11—0,45

В расчетах необходимо учитывать, что составные и неоднородные материалы, вроде VELOX, термоблоков и сэндвич-панелей, будут иметь общий коэффициент теплопроводности, зависящий от применяемых в их составе конкретных компонентов. Это может обусловливать достаточно сильно различающиеся величины теплопроводности.

Так, например, для сэндвич-панелей, в качестве листов оболочки может использоваться сталь, гипсокартон или древесные ОСП-плиты, а для наполнителя минеральная вата, пенополиуретан или пенополистирол. Естественно, что и фактический результирующий коэффициент теплопроводности для этого строительного материала в каждом отдельном случае будет иметь существенные различия.

В большинстве случаев коэффициент теплопроводности прямо пропорционален плотности строительного материала. То есть чем плотнее и тяжелее стройматериал, тем сильнее он пропускает тепло, но обеспечивает прочностные свойства. И чем более материал пористый и легкий, тем теплее будет построенный из него дом.

Разумно сочетая различные материалы, можно построить дом, который будет не только прочным и долговечным, но также теплым в холодную погоду и хорошо сохраняющим прохладу в жару.

Обзор типов лазерных уровней и их особенности

Лазерный уровень (нивелир) – высокотехнологичный измерительный инструмент, в котором, для проецирования меток в виде точек и линий на измеряемые поверхности, используется встроенный лазер, либо система из нескольких лазеров.



Интересно, что нивелир в переводе с французского (niveau) и обозначает – уровень. Между обычным строительным уровнем и оптическим нивелиром конструктивно есть достаточно четкие различия. Но для лазерных измерительных приборов эти отличия выражены не так ярко – они зачастую объединяют свойства обоих инструментов, поэтому их часто называют и уровнями, и нивелирами.

Классификация лазерных уровней

Среди наиболее значимых различий лазерных уровней можно выделить: тип выравнивания инструмента, количество плоскостей проецирования и вид излучателей.

Тип выравнивания

По типу выравнивания существуют уровни выравниваемые вручную и самовыравнивающиеся. Последние, в свою очередь, подразделяются на маятниковые и электронные. От типа выравнивания прямо зависят функциональные возможности измерительных приборов и их стоимость. Самовыравнивающиеся лазерные уровни называют также построителями (плоскостей, точек) и нивелирами.

Выравниваемые вручную лазерные уровни. Измерительный инструмент выравнивается вручную по встроенному пузырьковому уровню (колба с воздушным пузырьком). Благодаря наличию лазерного указателя, нет типичного для обычных строительных уровней, ограничения на работу с поверхностями больших размеров (для пузырькового уровня без лазера – максимум до 1,5 м). Выравнивание может производиться просто руками, либо винтами (при использовании специальной подставки). В последнем случае вращая инструмент на подставке можно разметить плоскость. Наиболее дешевое оборудование этого класса. Используется для простейших отделочных работ.

Лазерные уровни с маятниковым выравниванием. Имеют механическую систему маятникового компенсирования положения, выставляющую вертикаль и горизонталь не зависимо от положения опоры самого прибора. Лазер крепится к маятнику, который, будучи разблокирован, совершает несколько колебаний, после чего проецирует на поверхность одновременно горизонтальные и вертикальные линии. Оборудование этого типа оснащается световой и звуковой индикацией, сигнализирующей, что маятник перестал колебаться, и уровень уже выставлен.

Уровни с электронным выравниванием. Наиболее сложное и дорогое оборудование это класса, с чрезвычайно высокой функциональностью. Электронный лазерный уровень имеет процессор, обрабатывающий данные с датчиков уклона находящихся в корпусе прибора. Компенсирование положения и установка уровня происходит в течение всего нескольких секунд с помощью сервоприводов управляемых процессором.

Лазерные уровни с комбинированным механизмом выравнивания. При горизонтальной установке задействуют электронное или маятниковое выравнивание, а при вертикальной – выравниваются вручную по пузырьковому уровню.

Количество плоскостей проецирования

По количеству плоскостей проецирования лучей лазерные уровни подразделяются на: работающие в одной плоскости, в двух (X,Y), а также в трех плоскостях (X,Y,Z).

Чем больше задействовано плоскостей, с которыми работает лазерный инструмент, тем меньше затраты времени (не нужно перенастраивать оборудование на другую деятельность) и тем меньше отклонения от заданных архитектурных проектом величин при сочетании нескольких разметок в общей схеме (поскольку для отсчета размеров используется одна база).

Вид излучателей

По виду излучателей лазерные уровни бывают: точечные, ротационные и линейные.

Точечный излучатель. Механизм действия полностью аналогичен обычной лазерной указке – формируется узкий луч, проекцией которого является точка.

Ротационный излучатель. Проецирует точку, которая вращается по окружности с высокой скоростью (до 600 об/мин), что позволяет спроецировать зрительно видимую линию с разверткой на 360°. Поскольку не происходит рассеивание луча в призмах, дальность действия ротационных излучателей может быть несколько большей, чем у линейных.

Линейный (статический) излучатель. Свет лазера, проходя через призму, дает плоский луч, проецируемый на поверхности в виде ровной линии. Угол развертки зависит от модели прибора и системы призм. Уровни с линейными излучателями (лазерные построители) могут проецировать от 2 до 8 линий одновременно (не считая луча-отвеса).

Преимущества, назначение и выбор лазерных уровней

При определении вертикальных и горизонтальных плоскостей, погрешность измерения для лазерной уровней составляет всего 0,2–0,3 мм на 1 метр длины поверхности. Благодаря высокой точности измерения, удобству использования и увеличению числа выполняемых задач, лазерные уровни все чаще применяются при проведении самых различных строительных работ.

Вот лишь несколько примеров использования лазерных уровней: контроль разметки при монтаже всевозможного оборудования; выравнивание поверхности стен и пола; заливка бетонных поверхностей и установка регулируемых полов; прокладка электропроводки и бытовых коммуникаций; монтаж сэндвич-панелей и стен; укладка кафельной плитки; установка входных дверей.

Одно из главнейших преимуществ лазерных измерительных инструментов перед обычными уровнями и даже оптическими нивелирами в том, что можно видеть разметку и работать с ней без дополнительного вычерчивания. В редких случаях, когда видимость луча затруднена погодными условиями или большим расстоянием, уровни используются совместно с детекторами лазерного луча.

Для повышения функциональности лазерных уровней, помимо детекторов, используются и другие аксессуары: штативы (треноги), распорные телескопические штанги, настенные держатели, крепления, лазерные очки, нивелирные рейки и другие.

На рынке представлено множество моделей лазерных уровней и аксессуаров для них. Всегда старайтесь приобретать качественную технику, но не имеет смысла и переплачивать. Описанные выше особенности помогут лучше сориентироваться при выборе.

При покупке, обязательно ознакомьтесь с техническими характеристиками измерительного инструмента, заявленными производителем. Сравните – все ли присутствует нужное и много ли функций для текущих нужд не нужных, и быть может получиться приобрести более дешевую модель (по типу выравнивания, излучателям, числу проецируемых плоскостей), которой и так с лихвой хватит для осуществления поставленных задач.

Каких типов бывают шлифмашины (обзор, классификация, назначение)

Шлифмашина (шлифовальная машина) – электроинструмент, предназначенный для шлифования, зачистки, обдирки и полирования таких материалов, как: дерево, камень, металл, пластик, бетон, мрамор, стекло и других.



Класс шлифмашин включает достаточно большое количество типов, большинство из которых могут оснащаться пылесборником (резервуаром для сбора пыли), или имеют возможность использования вместе со строительным пылесосом.

Типы шлифовальных машин

Ленточная шлифмашина. Назначение: высокопроизводительное шлифование поверхностей имеющих большую площадь. Обработка осуществляется движением в постоянном направлении шлифовальной шкурки (в виде замкнутой ленты) натянутой на ролики. Мощность ленточных шлифмашин: 500–1200 Вт. Скорость движения ленты: 75–500 м/мин.

Вибрационная (плоскошлифовальная) шлифмашина. Назначение: тонкая обработка (шлифование и полирование) плоских поверхностей с достаточно большой площадью. Вибрация рабочей поверхности с закрепленной на ней (липучкой или зажимами) листовой шкуркой обеспечивается эксцентриком, закрепленным на валу электродвигателя. Мощность: 160–600 Вт. Частота вращения эксцентрика: 14–20000 об/мин.

Дельташлифовальная машина. Назначение: обработка труднодоступных мест (углов, промежутков между выступами и других). Конструкция и принцип действия аналогичны, как у шлифмашины вибрационной, но рабочая поверхность имеет форму подошвы утюга. Шкурка крепится только на липучке. Мощность: 100–280 Вт.

Эксцентриковая (орбитальная) шлифмашина. Назначение: шлифовальная обработка и тонкое качественное (без рисок) полирование плоских, а также (при наличии круглой эластичной шлифплиты) вогнутых и выпуклых поверхностей. Рабочая плита эксцентриковой шлифмашины совмещает эксцентриковый (орбитальный) и вращательный (вокруг оси) тип движений. Мощность: 155–400 Вт.

Угловая шлифмашина (болгарка). Назначение: в зависимости от оснастки (отрезные, обдирочные, лепестковые и зачистные круги) может использоваться для шлифования и резки. Название отражает конструктивные особенности инструмента: шпиндель расположен под углом 90° к оси корпуса угловой шлифмашины. Инструмент может иметь две или одну рукоять, с возможностью их перестановки для удобства работы. Потребляемая мощность прямо зависит от диаметра используемого круга.

Паркетошлифовальная машина. Назначение: высокопроизводительная шлифовка паркета, деревянного и бетонного пола, удаление старых лакокрасочных покрытий, полировка мрамора, затирка плитки, мойка ковров и ПВХ-покрытий. Как правило, поставляются со специальным пылесосом. Достаточно дорогое и громоздкое оборудование, которое для случаев редкого использования лучше взять в аренду (особенно если есть навыки работы).

Полировальная шлифмашина. Назначение: полирование металлических, металлизированных и окрашенных поверхностей. Конструкция аналогична устройству угловой шлифмашины.

Прямая шлифмашина. Назначение такое же, как и угловой шлифовальной машины. Конструктивно, прямая шлифмашина отличается от угловой расположением шпинделя, ось которого расположена вдоль корпуса инструмента.

Щёточная шлифмашина. Назначение: полирование, шлифование, структурирование и очистка различных материалов. Конструктивно бывает двух видов. Первый: имеет одну щетку, расположенную, как и у угловой шлифмашины, под углом 90°. Второй: имеет две работающих одновременно щетки, расположенных, как у ленточной шлифмашины (на направляющих роликах).

Многофункциональная шлифмашина. Позволяет одновременно использовать преимущества конструкции и принципа действия угловых, вибрационных и дельташлифовальных машин одновременно.

Выбирая шлифмашину, подойдите к этому вопросу ответственно, внимательно ознакомьтесь с техническими характеристиками. Немаловажно узнать, какими дополнительными возможностями и приспособлениями снабжена та или иная модель.

Как правило, профессиональные модели шлифмашин позволяют регулировать число оборотов двигателя, оснащаются системой «мягкого пуска», настраиваемыми защитными кожухами и защитой от случайного включения, системами автоматической балансировки и другими полезными дополнениями, облегчающими выполнение работ с сохранением высокой производительности. Но если требуется инструмент для редко выполняемых работ небольшого объема, имеет смысл обратить внимание на недорогие модели, с минимально необходимым набором функций.

Откатные ворота: виды, конструкция, особенности

В настоящее время получили очень широкое распространение откатные ворота, благодаря особенностям эксплуатации, называемые также: раздвижными и сдвижными.



Практически во всех названиях ворот этого типа отображается основной принцип их работы – открывание и закрывание воротного проема осуществляется путем сдвига вдоль плоскости рабочего полотна, что кардинально отличается, например, от способа открывания ворот распашного типа.

Своей популярностью откатные ворота обязаны, прежде всего: экономии свободного пространства на въездной территории и удобству использования, в том числе из-за возможности автоматизации открывания-закрывания ворот с пульта дистанционного управления (ДУ) электроприводом.

Виды откатных ворот

Существуют три основных вида сдвижных ворот: откатные (по рельсу) с опорой на ролик, подвесные и консольные.

Откатные ворота с опорой на ролик. Самая распространенная и простая конструкция. Поперек проезда укладывается направляющая (рельс), по ней и происходит движение полотна, с роликами на нижней грани. От падения сдвижные ворота удерживаются парой роликов закрепленных на стене, со стороны открывания. Применяются при ширине проемов до 6 м.

Как правило, ворота этого вида выдерживают значительные ветровые нагрузки, и являются первым шагом, на пути улучшения въезда на территорию, после распашных ворот. Несмотря на распространенность, ворота с откатом по роликам не рекомендуется использовать в уличном исполнении на территориях с холодными зимами, из-за необходимости частой очистки направляющего рельса ото льда и снега.

Откатные ворота с верхним подвесом. Простая, надежная, но при этом малораспространенная и громоздкая (а значит и дорогостоящая) конструкция, применяемая, в основном, на промышленных объектах. Ворота представляют собой полотно, скользящее на роликах по массивной направляющей, уложенной над проемом, и, как правило, защищенной от атмосферных осадков крышей. Большие размеры подвесных ворот вызваны необходимостью обеспечить проезд транспорта любой высоты. Поэтому и размеры их соответственно: не менее 4–5 м высотой и шириной от 4,5 м.

Сдвижные ворота с верхним подвесом не имеет смысла делать более низкими, из-за вертикальных габаритов транспорта, способного в них проехать. К достоинствам ворот подвесного вида стоит отнести высокую устойчивость к ветровым нагрузкам и взлому, а также долговечность.

Консольные откатные ворота. Достаточно сложная в исполнении конструкция, но во многом превосходящая по своим эксплуатационным характеристикам сдвижные ворота других видов. Направляющая балка в данном случае является частью полотна ворот и может крепиться в нижней, верхней части или посередине (может быть телескопической). Движение балки осуществляется по роликам консольных блоков (тележек) установленных на жестком фундаменте.

Обычно нижний край консольных ворот располагают на небольшой высоте от поверхности земли (8–10 см), что позволяет избежать необходимости убирать территорию въезда при незначительном снежном покрове. Между тем зазор между краем полотна и землей может меняться при использовании регулируемых роликовых опор. Благодаря отсутствию внешних направляющих внизу или вверху, отсутствуют проблемы с высотой транспортных средств, и нет необходимости вычищать снег или лед в проеме. Для монтажа откатных ворот консольного вида требуется свободное пространство с одной стороны от въездного проема, длинной в 1,5–2 раза превышающее его ширину.

Полотно откатных ворот

Жесткая конструкция полотна ворот откатного типа позволяет делать их высотой от 1,5 до 3,5 метров, для проемов шириной до 8 и даже 10 метров. Что достаточно для организации проезда транспорта в 2 или 3 потока.

Следует также упомянуть, что существует несколько типов полотна откатных ворот: со сплошным заполнением (сэндвич-панели, алюминиевый профиль, профнастил), комбинированное (с различным заполнением) и решетчатое (включая применение ровных металлических прутьев разного сечения или художественной ковки). Причем каркас воротного полотна может быть закрыт только снаружи или с обеих сторон.

Распространена и практика отделки откатных ворот древесиной разных пород, прошедшей специальную обработку для защиты от атмосферных воздействий.

Типы окрашивания поверхности сдвижных ворот

Цветовая гамма поверхности полотна современных откатных ворот может быть практически любой и зависит от способа окрашивания. Наиболее износостойкая поверхность получается при порошковом окрашивании с высокотемпературным обжигом в печи.

Второе место по прочности занимают двухкомпонентные полиуретановые краски. Иногда используются и эпоксидные краски, но они слабо переносят солнечное ультрафиолетовое излучение и их не рекомендуется к применению на открытом воздухе.

Могут использоваться и другие типы красок, но, как правило, они применяются для темных и оцинкованных поверхностей, причем путем многослойного окрашивания, которое чрезвычайно трудно восстановить в случаях повреждений поверхности ворот в результате вандализма или аварии.

Собираясь приобрести откатные ворота, лучше всего заранее продумать в какую сторону они будут открываться, учесть расположение калитки, рельеф поверхности, стены примыкающих к ограждению строений. Внимательный учет основных ключевых моментов поможет выбрать без лишних затрат ворота нужного вида и оптимальных размеров, которые будут надежно работать долгие годы.